कई अलग-अलग ब्रेक-पैड SKU को एक साथ पैक करने की व्यवस्था कैसे करें: मिनिमम ऑर्डर मात्रा, पैकेजिंग योजना एवं कंटेनर की उपयोगिता

जब ब्रेक-पैड की बड़ी मात्रा में खरीदारी की जाती है, तो आयातक अक्सर एक ही शिपमेंट में दर्जनों से सैकड़ों SKU को मिलाकर पैक करना चाहते हैं, ताकि विभिन्न कार मॉडलों को कवर किया जा सके एवं इन्वेंट्री पर नियंत्रण रखा जा सके। लेकिन मिश्रित पैकेजिंग का मतलब यह नहीं है कि प्रत्येक सामग्री कोनों की न्यूनतम मात्रा ऑर्डर करके एक ही कंटेनर में डाल दिया जाए। एक उचित योजना में SKU की प्राथमिकता, उत्पादन हेतु मिनिमम ऑर्डर मात्रा, पैकेजिंग का आयतन, माल का वजन, पैकेजिंग का क्रम एवं माल के आगमन पर उसका वर्गीकरण भी ध्यान में रखना आवश्यक है।

1. पहले व्यावसायिक उद्देश्यों के आधार पर SKU को समूहों में विभाजित करें

सूची को ‘मुख्य लोकप्रिय SKU’, ‘पूरक SKU’, ‘परीक्षण हेतु SKU’ एवं ‘पुष्टि की प्रतीक्षा में SKU’ ऐसे चार समूहों में बाँटने की सलाह दी जाती है। मुख्य SKU को पहले ही सुरक्षात्मक इन्वेंट्री के रूप में पूरा किया जाना चाहिए; पूरक SKU का उपयोग कैटलॉग कवरेज हेतु किया जाता है; परीक्षण हेतु SKU की संख्या सीमित रखी जाती है; ऐसे आइटम जिनके कोड या संगतता अभी सत्यापित नहीं हुई है, उन्हें कंटेनर भरने हेतु सीधे ऑर्डर नहीं करना चाहिए। प्रत्येक SKU के लिए एक अनूठा आंतरिक कोड रखा जाना चाहिए, एवं OE, FMSI एवं आपूर्तिकर्ता कोडों के बीच संबंधों को भी बनाए रखना आवश्यक है।

2. फैक्ट्री के MOQ एवं पैकेजिंग के MOQ में अंतर करें

उत्पादन हेतु MOQ सामग्री के बैच, प्रेसिंग प्रक्रिया एवं लाइन बदलने की दक्षता पर निर्भर हो सकता है, जबकि पैकेजिंग हेतु MOQ कलर बॉक्स, लेबल एवं बाहरी बॉक्स की प्रिंटिंग पर निर्भर हो सकता है। ये दोनों हमेशा समान नहीं होते। कीमत पूछते समय प्रत्येक SKU के लिए उत्पाद हेतु MOQ, प्रत्येक फॉर्मूले के लिए संयोजन की शर्तें, ब्रांड के पैकेजिंग हेतु MOQ एवं MOQ न होने पर उसका समाधान अलग-अलग दर्ज करना चाहिए, ताकि ‘पूरी ऑर्डर मात्रा पूरी होने’ को गलती से सभी SKU को अलग-अलग विभाजित करने के रूप में न समझा जाए।

3. कंटेनर-स्तरीय आंकड़ों का उपयोग करके पैकेजिंग मॉडल बनाएं

कंटेनर की उपयोगिता का अनुमान केवल कंटेनरों की संख्या से नहीं लगाया जा सकता। कम से कम प्रत्येक SKU का प्रत्येक सेट का शुद्ध वजन, बिक्री हेतु पैकेजिंग का आयतन, प्रत्येक बॉक्स में सेटों की संख्या, बाहरी बॉक्स का आयतन, कुल वजन एवं कंटेनरों की संख्या आवश्यक है। सिस्टम को इन फील्डों से कुल आयतन एवं कुल कुल वजन की गणना करनी चाहिए, एवं पैलेट, भराव सामग्री एवं स्थिरीकरण सामग्री के प्रभाव को भी ध्यान में रखना चाहिए। विभिन्न कार मॉडलों के ब्रेक-पैडों का वजन बहुत अधिक अलग-अलग होता है, इसलिए आयतन पूरा होने से पहले ही वजन सीमा तक पहुँच सकता है।

4. पैकेजिंग योजना को केवल देखने में अच्छा रखने के बजाय वास्तव में लागू करने योग्य बनाएं

पैकेजिंग कर्मचारियों को प्रत्येक SKU के लिए बॉक्सों की संख्या, बॉक्स नंबरों की सीमा, पैलेट या क्षेत्र, लोडिंग क्रम तथा लेबलिंग नियमों को स्पष्ट रूप से जानना आवश्यक है। भारी बॉक्स, आसानी से दब जाने वाले पैकेज तथा डिलीवरी क्रम का मूल्यांकन सक्षम पैकेजिंग एवं लॉजिस्टिक्स कर्मचारियों द्वारा किया जाना चाहिए। UNECE द्वारा परिभाषित CTU Code, IMO, ILO एवं UNECE द्वारा संयुक्त रूप से जारी किया गया एक गैर-बाध्यकारी वैश्विक प्रथा संहिता है, जो कंटेनरों की लोडिंग, माल के वितरण एवं सुरक्षा से संबंधित है; वास्तविक योजनाओं को फिर भी वाहक, मार्ग एवं स्थानीय लागू आवश्यकताओं के अनुरूप होना चाहिए।

5. वजन एवं VGM संबंधी जिम्मेदारियों का सही तरीके से प्रबंधन

पैकेजिंग के बाद के कुल वजन के स्थान पर सैद्धांतिक उत्पाद का शुद्ध वजन न इस्तेमाल करें। IMO के अनुसार, SOLAS ढाँचे के तहत पैकेजिंग के बाद कंटेनर के कुल वजन की पुष्टि आवश्यक है, एवं शिपर को नियमानुसार VGM प्रदान करना एवं उसे पहुँचाना जिम्मेदारी है; समय पर VGM न मिलने पर कंटेनर को जहाज पर लादा नहीं जा सकता। अनुबंध एवं परिचालन प्रक्रियाओं में यह स्पष्ट होना चाहिए कि परिवहन दस्तावेज़ों में शिपर कौन है, वजन कौन प्राप्त करेगा, कौन-सी अनुमोदित विधि का उपयोग किया जाएगा एवं इसे कब जमा किया जाएगा।

6. पैकेजिंग लिस्ट को रिसीवल सत्यापन में सहायता करनी चाहिए

व्यावसायिक इनवॉइस, पैकेजिंग लिस्ट, बॉक्स लेबल एवं खरीद ऑर्डर में एक ही SKU एवं मात्रा इकाई का उपयोग किया जाना चाहिए। सुझाव है कि पैकेजिंग लिस्ट में ग्राहक SKU, आपूर्तिकर्ता का मटेरियल नंबर, उत्पाद का विवरण, प्रत्येक बॉक्स में मात्रा, बॉक्सों की कुल संख्या, कुल सेटों की संख्या, शुद्ध वजन, कुल वजन, आयतन, बॉक्स नंबर एवं पैलेट नंबर शामिल हों। शिपमेंट से पहले अंतिम पैकेजिंग आँकड़ों की ऑर्डर के साथ पंक्ति-दर-पंक्ति तुलना करें, केवल कुल बॉक्सों की संख्या की जाँच न करें।

7. आगमन पर सॉर्टिंग हेतु पहले से ही लेबल डिज़ाइन करें

यदि गोदाम को प्रत्येक बॉक्स खोलकर ही SKU जानना पड़े, तो मिश्रित पैकेजिंग से बची हुई शिपिंग लागत रिसीवल लागतों द्वारा प्रतिस्थापित हो सकती है। बाहरी बॉक्स पर कम से कम दोनों पक्षों की सहमति से स्कैन किए जा सकने वाला या पढ़ा जा सकने वाला SKU, मात्रा, बैच नंबर एवं बॉक्स नंबर दर्शाया जाना चाहिए; पैलेट मिश्रित पैकेजिंग के समय, पैलेट स्तर का विवरण भी जोड़ा जाना चाहिए। बारकोड की सामग्री एवं प्रारूप की जाँच बड़े पैमाने पर उत्पादन से पहले ही की जानी चाहिए, केवल लेबल के दिखावे की पुष्टि नहीं की जा सकती।

8. भरपूर भरने हेतु धीरे बिकने वाले स्टॉक को न बढ़ाएं

जब कंटेनर में जगह शेष होती है, तो मुख्य SKU की संख्या बढ़ाना, कंटेनर मिक्सिंग का उपयोग करना, शिपमेंट की आवृत्ति समायोजित करना, या पूरी तरह से उपयोग न होने वाली जगह की कुल लागत को स्वीकार करना जैसे विकल्पों की तुलना की जा सकती है। कंटेनर को पूरी तरह भरना कोई स्वतंत्र लक्ष्य नहीं है; इन्वेंट्री पूंजी, भंडारण, अनुपलब्धता एवं स्टॉक ओवरहेड के जोखिम भी निर्णय लेने में ध्यान में लेने आवश्यक हैं।

मिश्रित खरीद सूची तैयार करें

सबसे पहले SKU की प्राथमिकता, प्रत्येक SKU की मात्रा, बिक्री हेतु पैकेजिंग, लक्षित कुल मात्रा एवं अपेक्षित व्यापार शर्तों को व्यवस्थित किया जा सकता है, फिरखरीद आवश्यकता फॉर्मके माध्यम से इसे जमा किया जाता है। बाओताई काब्रेक-पैड कैटलॉगसामग्री क्रमांकों की शुरुआती व्यवस्था हेतु उपयोगी हो सकता है; अंतिम अनुकूलन, MOQ, कंटेनर मानक, वजन, लोडिंग एवं परिवहन व्यवस्था विशिष्ट परियोजनाओं की सत्यापन एवं संबंधित जिम्मेदार पक्षों की पुष्टि के आधार पर तय की जाती है।